我们将3D打印技术与地理信息技术相结合制作出的作战沙盘，突破多项世界性难题，在地图精准度方面达到世界领先水准，同时也大幅度降低了时间与资金成本。”西部战区陆军信息工程科技创新工作站管理会执行主任王明孝少将对记者说道。 27日下午，王明孝少将在市国家高新区接受记者采访时，向记者详细介绍了军民融合的新――3D打印作战沙盘，并多次强调，军民融合的关键在于科学技术。 据王明孝少将介绍，他负责的创新科技工作站、博士后科研工作站与高新区、西安交通大学、解放军信息工程大学、伯骊3D打印科技有限公司共同成立了快速制造国家工程研究中心创新示范中心，通过快速制造、快速成形、快速模具等核心技术，为军民融合、科技兴军打下了良好基础。 “精准度是3D打印作战沙盘的关键性优势，”王明孝少将从展示柜上拿起一块3D打印地图并说道，“这是新疆库本县的3D地形图，精准度能达到0.1毫米，用的就是我们提供的技术，我们的技术已经在全国范围内采用”。 王明孝少将还告诉记者，新的3D打印作战沙盘在资金成本方面有明显优势。以往的打印材料采用的是进口自美国的石膏，成本2元(人民币，下同)一克，而现在采用的材料是自主生产，每吨只需200元。 “如何对超过10厘米的3D打印主体进行彩绘，这是一个世界性难题，”王明孝少将说，“但我们已经可以在超过30厘米的情况下进行彩绘，这又是一项重大突破”。 “3D打印技术的关键在于材料，而我们的材料来源于甘肃的‘特产’沙土。”相关负责人负责人对记者说道。他还进一步向记者展示了这些“特产”，包括青土、黄胶泥、沙漠大沙等。
3D打印汽车行业应用 2014年9月15日，世界上已经出现3D打印建筑、裙帽以及珠宝等，第一辆3D打印汽车也终于面世。这辆汽车只有40个零部件，建造它花费了44个小时，最低售价1.1万英镑(约合人民币11万元)。 世界第一台3D打印车已经问世——这辆由美国Local Motors公司设计制造、名叫“Strati”的小巧两座家用汽车了汽车行业新篇章。这款创新产品在为期六天的2014美国国际制造技术展览会上公开亮相。用3D打印技术打印一辆斯特拉提轿车并完成组装需时44小时。整个车身上靠3D打印出的部件总数为40个，相较传统汽车20000多个零件来说可谓十分简洁。充满曲线的车身由先由黑色塑料制造，再层层包裹碳纤维以增加强度，这一制造设计尚属首创。汽车由电池提供动力，最高时速约64公里，车内电池可供行驶190至240公里。尽管汽车的座椅、轮胎等可更换部件仍以传统方式制造，但用3D制造这些零件的计划已经提上日程。制造该轿车的车间里有一架超大的3D打印机，能打印长3米、宽1.5米、高1米的大型零件，而普通的3D打印机只能打印25立方厘米大小的东西。
最近外国科学家刚刚开发出了一种新方法，能够通过3D打印技术制作出完全由液体组成的3D结构，为那些需要柔性可伸缩装置的电子设备制造铺平了道。美国能源部劳伦斯伯克利国家实验室的研究人员使用了一种改良型3D打印机，通过将水注入硅油，然后在一种液体之内完成另一种液体的3D打印雕塑管道。 根据科学家们的预测，通过化学方法对管道和流动的进行调整，从而找到一种新方法来分离或精确地将纳米尺度的建筑材料运送到底层中。研究人员已经打印出了直径在10微米到1毫米之间的“水线”，并在不同的螺旋状和分枝上形成了长达几米的长度。根据发表在《先进材料》上的结果，这种材料可以与周围互相适应，并不断改变形状。 这是一种新的材料类型，本身可以重新配置，具有被定制为液体反应容器的潜力，并且有许多应用前景，从化学合成、离子运输到催化。”科学家在伯克利实验室的科学家汤姆·罗素表示。这种材料的起源归功于两个方面：学习如何创建液体管在另一液体中形成形状，然后自动化这个过程。在第一步中，科学家们开发了一种方法，将一种特殊的纳米粒子表面活性剂的水固定在水中，从而将水固定在合适的。 表面活性剂，本质上就是肥皂，可以防止管分解成液体。他们的表面活性剂可以非常有效果的发挥作用，科学家称之为纳米级超级肥皂。这是通过将纳米粒子分散成水和聚合物分配到油中实现。纳米粒子和聚合物配体想要相互连接，但它们也想保持在各自的水和油介质中。 在试验中，在将水注入油后不久，油中的数十个配体附着在水中的单个纳米颗粒上，形成一个纳米级的超级肥皂。这些超级肥皂会像玻璃一样挤在一起，使油和水之间的界面也非常稳定，并且锁住液体结构。“这种稳定性意味着我们可以将水拉伸成管状，而它仍然是一根管子。或者我们可以把水塑造成一个椭球面，它仍然是一个椭球。”罗素说。 “我们用这些纳米级的超级肥皂来打印很大长度的水管。”研究人员随后修改了一种现有的3D打印机，是将那些设计成打印塑料的部件移除，并用一个注水器泵和一根针将液体挤压出来。 然后他们让打印机把针插入到油基中，并在预定的模式中注入水。“我们可以从针管中挤出液体，并在三维空间中放置我们想要的任何地方状态。”博士后研究员Joe Forth说。“我们也可以用外力将材料压平，这样就可以瞬间打破超级肥皂的稳定性，改变水线的形状，这种结构具有很高的承重性。”他说。
信阳专业产品工业设计材料全新的 Nike Flyprint 3D 打印鞋面，将成为 Nike Hyperfuse、Flywire、Flyknit 鞋面科技的重要传承，并帮助 Nike 实现了前所未有的功能性解决方案! 而 Nike Zoom Vaporfly Elite Flyprint 的中底依旧采用去年发布的 ZoomX 缓震科技，不仅降低了鞋身的重量，能量回馈率也高达 85%! 3D 打印鞋面是如何制造的? 简单的说，会根据计算机中的数据，将整个鞋面一次性采用固态沉积的方式平面图画出来。但其实整个过程非常复杂，要经过多项复杂的步骤才能完成! 1)首先要对运动员的运动数据以及运动习惯进行捕捉以及收集。 3D 打印鞋面有什么优势? 根据给出的数据，以及 3D 打印材质的特性，相比于以往的编织鞋面，Nike Flyprint 拥有 5 项优势! 1)更轻 2)更透气 3)力更好 4)球鞋制造更加精准 5)迭代周期更短 其中最值得说的是更高的耐久性与更短的迭代的周期。 2D 编织鞋面是将交错的纱线编织在一起，在运动中纱线之间会进行没必要摩擦，从而加快使用寿命。而 Nike Flyprint 鞋面的织线相互交融，鞋面密度更高，不仅不会产生不必要的摩擦，还能够提升鞋面的力以及抗扭转的强度。 在产品的更新迭代方面，Flyprint 技术占有碾压般的优势，不仅计算后的设计速度快，制造速度也大幅提升，可以在最短时间修改符合需求的产品，原型设计的速度比以往的生产方式快十几倍，提升了测试升级产品的周期。 2)接下来对这些数据进行计算，分析出最适合形态及造型，并确定最为理想的材料合成物。 3)最终基于这些信息便可开始打造织物鞋面。通过固态沉积的方式塑造形态(SDM)，就是将 TPU 纤维从线圈上松开，并且融化，进而层层编织、固化的过程。